Tecnologia raggi X HEUFT– Parte 6: è davvero la scelta giusta?
La sesta parte della nostra serie di articoli sui raggi X illustra la procedura di validazione delle prestazioni di rilevamento a raggi X quando si selezionano sistemi di ispezione per linee di riempimento e confezionamento.
Un corretto sistema a raggi X deve soddisfare i vostri requisiti di qualità e sicurezza oltre che garantire l’affidabilità del rilevamento e degli scarti. Molti sostengono di essere in grado di offrire tutto questo. Ma solo negli ispettori modulari HEUFT a raggi X è possibile avere la tecnologia a impulsi stroboscopici in grado di rilevare con precisione i corpi estranei. È molto probabile che fra di essi ci sia il dispositivo giusto per le vostre esigenze. Tutti gli ispettori HEUFT integrano la funzionalità di auto-diagnosi, in grado di misurare e certificare le proprie prestazioni di rilevamento: la scelta definitiva del miglior ispettore in grado di garantire la massima sicurezza del vostro prodotto andrebbe fatta tenendo in considerazione questa determinante caratteristica.
Il processo di validazione è il secondo importante passo subito dopo l’analisi dei rischi HACCP e la determinazione dei punti critici di controllo qualità di produzione, in modo da trovare il migliore sistema che garantisca il continuo monitoraggio di tali parametri. Il possibile utente futuro definisce una lista dettagliata di specifiche che le macchine devono essere in grado di soddisfare. Ciò pone le basi per una prima ricerca e selezione di soluzioni potenzialmente adatte a queste esigenze. Bisogna verificare che siano davvero in grado di soddisfare tutte le specifiche, anche durante l’effettivo funzionamento in produzione. Questo si applica a tutti i processi, componenti e funzionalità, in special modo alle prestazioni di rilevamento richieste dal cliente.
Garantire l’effettiva idoneità
Il processo di validazione dovrebbe dimostrare proprio questo: cioè che il dispositivo di ispezione è in grado di svolgere i compiti richiesti anche durante il normale funzionamento giornaliero. Ad esempio, rilevare corpi estranei in vetro o metallo e con le dimensioni definite dai responsabili del controllo qualità. Esso fornisce prove documentate basate su un’analisi dettagliata dei rischi. Tutto ciò non viene eseguito con controlli casuali ma solo con test effettuati con precisi prodotti di prova e nelle condizioni il più possibile vicine a quelle reali.
HEUFT collabora strettamente con i propri clienti nel definire le specifiche dei test che verranno effettuati nei propri stabilimenti: ad esempio i dispositivi della serie HEUFT eXaminer II vengono sempre inseriti in un circuito di nastri dove si riproducono le condizioni della linea in produzione, inclusi espulsori e moduli di verifica di avvenuto scarto. Bisogna infatti dimostrare sia che tutti i corpi estranei definiti nelle specifiche vengano rilevati in modo affidabile sia che i contenitori che li contengono vengano effettivamente rimossi dal flusso produttivo.
Valutazioni realistiche
Tutte queste operazioni avvengono in modo indipendente dalla velocità del nastro trasportatore! L’affidabilità di rilevamento e di scarto viene messa alla prova sia al massimo rendimento di produzione sia con variazioni di velocità del nastro. A questo scopo vengono preparati speciali contenitori di test contenenti difetti campione, secondo le specifiche preventivamente concordate; vengono usati gli stessi difetti campione per ogni formato, così da poter paragonare tra loro i risultati ispettivi ottenuti sui differenti brands. I difetti campione vengono posizionati in tutte le aree critiche dei contenitori.
I test effettuati in HEUFT sono il più possibile fedeli alla realtà: i contenitori di test vengono preparati con difetti simili a quelli della vita reale, frammenti o vere schegge di vetro, non solo con i difetti campione (palline di vetro o di metallo di dimensione definita) come fanno molti altri concorrenti. E’ inoltre possibile usare difetti realmente rilevati durante la produzione. È essenziale, inoltre, determinare con precisione la percentuale dei falsi scarti, ovvero dei contenitori buoni scartatati per errore, specialmente in caso di diverse tipologie di prodotti e contenitori. Quando il dispositivo verrà installato e avviato, verranno scartati solo i contenitori realmente difettosi e non più vendibili, in modo da evitare sprechi di contenitori e prodotto e assicurare un alto livello di produttività.
Test di rendimento generale
Durante il processo di validazione non si tratta solo di testare e valutare rigorosamente l’una o l’altra funzione, ma il rendimento generale del dispositivo che si prevede di scegliere, nelle condizioni il più possibile realistiche. Questo per HEUFT è un aspetto fondamentale. Tutti i potenziali clienti dovrebbero assicurarsi che anche gli altri fornitori soddisfino questi criteri durante la fase di scelta dei dispositivi a raggi X. Questo è l’unico modo per creare la comparabilità necessaria per scegliere correttamente, per la validazione del rendimento richiesto e per i test di accettazione finale presso i clienti. Tutti questi aspetti verranno analizzati nel prossimo articolo della serie dedicata ai nostri raggi X.
